Utilisatrice de grosses quantités d’eau, l’industrie papetière est contrainte depuis plusieurs années à réduire ses consommations avec des normes de rejets de plus en plus restrictives.
Cette fermeture des circuits engendre une modification chimique complète de la machine à papier induisant des consommations d’adjuvants moins maîtrisées, des encrassements machines, des variations de caractéristiques physiques.
Ces nuisances quotidiennes impliquent des rentabilités technico-économiques plus faibles et des rejets en entrée de station d’épuration plus chargés.
La régulation de la demande ionique, par l’adjonction d’un agent neutralisant adapté et judicieusement introduit, permet aux autres adjuvants d’agir efficacement dans leurs fonctions initiales.
NB : ce procédé peut être appliqué à toutes les industries travaillant en milieu aqueux.
Problème rencontré : encrassement des habillages machine par l’introduction des vieux papiers en mélange avec pâte kraft.
Conséquences : un arrêt hebdomadaire pour un lavage chimique complet (en plus de l’arrêt technique).
Mise en place de la régulation : plus d’arrêt subi, augmentation de la durée des toiles, augmentation de la quantité de vieux papiers dans la ligne, baisse des quantités d’adjuvants (amidon).
Résultats : augmentation de la productivité de la machine
Problème rencontré : difficultés à obtenir les caractéristiques papiers et variabilité importante.
Conséquences : baisse de la qualité papier, non-conformité importante, temps de production élevée.
Mise en place de la régulation : plus de non-conformité, baisse des adjuvants utilisés (amidon, REH, alumine, colle).
Problème rencontré : casse papier en partie humide par encrassement des habillages et rouleaux feuilles.
Mise en place traitement : diminution de 70 % des casses papiers.
Problème rencontré : encrassement des rouleaux et des premiers sécheurs.
Mise en place traitement : plus d’encrassement des rouleaux et baisse du cycle de nettoyage des racles sécherie.
Dans une collaboration étroite, une totale confiance et une confidentialité absolue, nous pourrons ensemble atteindre les performances chimiques maximales de votre installation, en maîtrisant la chimie de la partie humide.
Pour la réussite d’un tel traitement, Ionic France vous propose un concept de mise en oeuvre technique complète :
Chaque point sera étudié et adapté afin de se conformer à toutes vos habitudes de travail et vos contraintes techniques et sécuritaires.
> les détails de la mise en oeuvre technique
- bilan des perturbations machines avec l’utilisateur
- élaboration des objectifs
- analyse des variations de DI sur plusieurs fabrications
- analyse de l’évolution de la DI dans tout le circuit
- analyse des différents points d’introduction des adjuvants et de leurs fixations
- recherche des éléments perturbateurs (matières premières, produits, circuits)
- étude du point de mesure en continu et de neutralisation
- choix du neutralisant
- validation du point d’introduction
- validation du produit sélectionné
- validation des objectifs (tendance positive)
- mise en place et branchement de l’appareil
- démarrage et étalonnage
- mise en place du système de stockage produit
- mise en place système de dosage
- essai et mise en route de la régulation
- rationalisation des produits utilisés
- essai sur des points d’introduction différents
- modification des produits
- validation des objectifs
- mise en place d’un entretien des installations périodique ou aléatoire
- visite de suivi des objectifs
- assistance au dépannage
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Le niveau d’anionic trash change constamment.
COMMENT LE SAVOIR ?
- Par la mesure de la demande ionique continue en ligne
COMMENT LES COMBATTRE ?
- Par la régulation de la demande ionique autour d’une consigne choisi à votre problématique
AVEC QUELS MOYENS ?
- Avec l’emploi d’un neutralisant ionique type AQUISOL CS bien adapté et judicieusement introduit.
- Et avec l’appareil de mesure de la demande ionique en ligne : ZETAPOINT 6000
> en savoir plus sur les "anionic-trash"
Leur composition :
- sont de charges anioniques fortes
- peuvent être hydrophiles ou hydrophobes
- ont une surface spécifique importante
Leur provenance :
- constituant des bois (hémicellulose, lignine)
- eaux de process, cassées de fabrication
- des adjuvants (anti-mousse, cmc, dispersants)
- agents de blanchiments
- contaminants contenus dans la pâte
- des boues de process (boues station épuration)
Leurs effets néfastes :
- variabilité importante dans les circuits
- liaisons hydrogènes réduites
- mauvaise interaction entre adjuvants
- encrassement des équipements
Leurs conséquences :
- mauvais rendement machine
- baisse de la qualité
- augmentation du coût des adjuvants
- détérioration des effluents
Le système présente trois niveaux :
- environnement chimique : pH, dureté, température, conductivité, substances parasites
- les phénomènes d’absorption et d’échange ionique : fibres, fines, adjuvants.
- Les phénomènes de coagulation : rétention fines, charges, adjuvants
Dans ce milieu, il existe deux interactions principales :
- les liaisons hydrogènes (liaison OH inter fibres)
- les liaisons électrostatiques
La plupart des éléments placés dans l’eau se charge électriquement, c’est l’électrisation interfaciale. Ces charges électriques de surfaces sont responsables de l’attraction ou de la répulsion des particules en suspension et donc de l’instabilité dans les circuits d’eau.
La mesure de la demande ionique nous permet de connaître la quantité de substances nuisibles fortement anioniques appelées anionic-trash.
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L’étude préliminaire permet de déterminer avec pertinence l’emplacement idéal pour effectuer la régulation de la demande ionique. Nous avons donc le point de prélèvement de l’échantillon et le point d’introduction du neutralisant.
Le cycle simplifié de l’appareil ZETAPOINT :
Le filtrat
- prélèvement d’un échantillon de pâte épaisse en continue
- filtration par un système de filtre calibré et auto nettoyant
- stockage du filtrat dans un pot décanteur
l’échantillon calibré
- prélèvement et préparation du filtrat dans le pot de mesure volume calibrée
- mélange de l’échantillon
- mesure de la charge électrique grâce à la tête CDC 2000
- stabilisation de la charge électrique
la mesure
- l’échantillon préparé passe à travers un cylindre muni d’un piston mobile
- le mouvement provoque des déformations de la couche électrique des particules en suspension
- des particules se fixent sur le piston et le cylindre provoquant des changements de signal
- on mesure le niveau de courant ou potentiel créer par le déplacement des ions
- de transformation des millivolts en 4-20 mA
- neutralisation de l’échantillon par titration à l’aide d’une pompe doseuse jusqu’à stabilisation de la valeur à zéro
- mesure du temps de titration et conversion en Meq/l par le calculateur
le lavage
- vidange du pot de mesure
- lavage de la tête de mesure
- rinçage du pot de mesure
- lavage complet pot de décantation et du filtre par cycle programmé
cycle de mesure
- durée du cycle en pâte épaisse est de 8 à 10 minutes
- cycle alterné en fonction des besoins entre pâte et eaux sous toile
cycle d’attente et d’arrêt
- cycle alterné de lavage et de vidange pot de mesure sans interruption
- à l’arrêt vidange complète du système
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La mesure en 4-20 mA est récupérée et enregistrée sur votre système de supervision et est enregistré en Meq / l par le calculateur.
Au cours de l’étude préliminaire nous avons choisi une ou plusieurs consignes suivant les objectifs à remplir.
La boucle simple de régulation agira sur la vitesse de la pompe doseuse faisant varier le débit de neutralisant afin de stabiliser la mesure autour du point consigne.
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